Tomorrow XX: Mercedes-Benz presenteert een nieuwe dimensie van duurzaamheid
Mercedes-Benz presenteert als aanjager van innovatie het Tomorrow XX-technologieprogramma ter ondersteuning van de duurzaamheidsdoelstellingen van de onderneming. Het programma is gebaseerd op dezelfde holistische, multidisciplinaire aanpak die zo succesvol is gebleken bij VISION EQXX en CONCEPT AMG GT XX. Het is nu voor het eerst dat een XX-technologieprogramma is gericht op het gehele productportfolio. Tomorrow XX is dynamisch en verstrekkend en richt zich op decarbonisatie, efficiënt gebruik van grondstoffen en circulariteit, vanaf het allereerste begin van de ontwerpfase tot het einde van de levensduur van een auto. Het doel is om de voordelen van de principes ‘Design for Environment’ en ‘Design for Circularity’ van de onderneming te maximaliseren, ongeacht het model of de aandrijving. Mercedes-Benz verlegt, in samenwerking met leveranciers, instellingen en start-ups, de grenzen van wat technisch haalbaar is om nieuwe oplossingen te ontwikkelen en in serieproductie te brengen. De op 11 december 2025 geopende tentoonstelling toont meer dan veertig componenten en materialen die als voorbeeld dienen van wat al bereikt is of een enorm potentieel heeft. Het Tomorrow XX-technologieprogramma zal voortdurend worden uitgebreid, naarmate nieuwe innovaties hun potentieel in de praktijk aantonen en voldoen aan de strenge eigen normen van de onderneming.
- Nieuw baanbrekend technologieprogramma gericht op het CO2-vrij maken van alle voertuigonderdelen en -materialen
- Meer dan veertig nieuwe component- en materiaalconcepten in ontwikkeling tonen een enorm potentieel om de CO2-voetafdruk van een auto aanzienlijk te verkleinen en het aandeel secundaire materialen substantieel te vergroten
- Anders kijken naar componentconstructie: circulaire koplampen en nieuwe verbindingstechnologie
- Innovatieve manier van denken versnelt het gebruik van monomaterialen en gerecyclede materialen
- Focus op fossielvrij door evaluatie en ontwikkeling van biobased en biocirculaire alternatieven
- De Mercedes van vandaag ontwikkelen als een waardevolle bron van grondstoffen voor de Mercedes van morgen
“Het staat buiten kijf dat ons belangrijkste doel is om onze klanten te blijven enthousiasmeren voor onze modellen, terwijl we tegelijkertijd de auto-industrie CO₂‑vrij maken, het grondstoffenverbruik verminderen en de circulaire economie bevorderen. Innovatie is een belangrijke manier om dit te bereiken en Tomorrow XX laat duidelijk zien welke enorme stappen we zetten. Samen met onze leveranciers en partners nemen we het voortouw en verankeren we duurzaamheid diep in onze bedrijfsvoering en in de hele toeleveringsketen.”
Olaf Schick, lid van de raad van bestuur van Mercedes-Benz Group AG, Integriteit, Governance en Duurzaamheid
“Mercedes-Benz is altijd al een innovatief powerhouse geweest. Met onze ‘Design for Environment’- en ‘Design for Circularity’-aanpak herzien we letterlijk elke component from scratch. Het Tomorrow XX-technologieprogramma tilt dit holistisch naar een hoger niveau binnen ons gehele productportfolio en onze hele waardeketen, tot aan de grenzen van wat mogelijk is. Meer dan veertig nieuwe en duurzamere component- en materiaalconcepten in slechts twee jaar tijd is een fenomenaal resultaat en een voorproefje van het enorme potentieel dat we aan het ontsluiten zijn.”
Jörg Burzer, lid van de raad van bestuur van Mercedes-Benz Group AG. Chief Technology Officer Ontwikkeling & Inkoop
Tomorrow XX: CO2-uitstoot verminderen, gerecycled materiaalgebruik verhogen, circulaire economie opbouwen
Het Tomorrow XX-technologieprogramma hanteert een collaboratieve en interdisciplinaire aanpak. De ontwikkelingsexperts van Mercedes-Benz werken nauw samen met partners in de hele waardeketen, waaronder recyclingbedrijven en start-ups. Het doel is om alle componenten en materialen onder de loep te nemen – van de accu tot de carrosserie en van de interieuruitrusting tot de bekleding. Zelfs materialen die niet zichtbaar zijn, zoals isolatiemateriaal, worden nauwkeurig onderzocht. Elke kilogram CO2 wordt kritisch bekeken en ter discussie gesteld. De vragen hierbij zijn: welke componenten moeten opnieuw worden ontworpen om ze gemakkelijk te kunnen demonteren, repareren en recyclen? Welke materialen moeten worden gewijzigd, opnieuw worden gecombineerd of vervangen om de CO2-uitstoot te verminderen, minder grondstoffen te gebruiken en recyclebaar te zijn? Welke primaire materialen kunnen nu al worden vervangen door recyclaten? In Kuppenheim (Zuid-Duitsland) versnelt Mercedes-Benz de bouw van een eigen pilot-recyclingfabriek voor accu's om de materiaalkringloop volledig te sluiten. De fabriek bevindt zich momenteel in de onderzoeks- en ontwikkelingsfase, met als doel een toekomstgerichte en duurzame oplossing voor accurecycling te realiseren.Met Tomorrow XX konden in ongeveer twee jaar tijd al meer dan veertig nieuwe, duurzamere componenten en materialen worden geïdentificeerd. Samen hebben ze het potentieel om de CO2-voetafdruk van een toekomstig seriemodel aanzienlijk te verkleinen ten opzichte van het huidige portfolio en het gehalte aan recycleden aanzienlijk te verhogen. Het programma omvat nieuwe en geoptimaliseerde materiaalkringlopen. Bij de ontwikkeling van de nieuwe concepten is rekening gehouden met de strenge eigen normen van Mercedes-Benz op het gebied van kwaliteit, design en comfort. Het consistente doel is het implementeren van duurzaamheid. Het spectrum varieert van baanbrekende ideeën in een vroeg stadium van ontwikkeling tot concepten die bijna klaar zijn voor serieproductie staan en innovaties die al in serieproductie zijn.
Herziening van componentconstructies en materiaalcombinaties
Tomorrow XX staat voor de holistische ‘Design for Environment’-aanpak van Mercedes-Benz, gericht op het verminderen van zowel de CO2-voetafdruk als het verbruik van primaire grondstoffen. De experts van Mercedes-Benz herzien hierbij vanaf de vroegste stadia van productontwikkeling het gebruik en de samenstelling van alle materialen. Het doel is om eisen op het gebied van milieu- en klimaatbescherming vanaf het begin in auto’s te integreren.Mercedes-Benz streeft daarbij de principes van de circulaire economie na (Design for Circularity). De onderneming ontwikkelt auto’s op een manier die het verbruik van eindige grondstoffen minimaliseert, het aandeel recyclaten maximaliseert en afval vermindert. Aan het einde van de levensduur van een auto wil Mercedes-Benz de kringloop sluiten en zoveel mogelijk recyclebare materialen terugvoeren naar het systeem. Voorwaarde voor materiaalrecycling is dat componenten gemakkelijk te demonteren zijn en dat verschillende materialen per type kunnen worden gescheiden. Zogeheten monomaterialen zijn beter omdat ze voorafgaand aan recycling niet gescheiden hoeven te worden, waardoor ze een waardevolle grondstof zijn voor nieuwe producten. Materiaalmixen zijn daarentegen veel moeilijker te recyclen, waardoor sommige alleen thermisch worden gerecycled.
Het onscheidbare scheidbaar maken: circulaire koplampen en nieuwe verbindingstechnologie
Mercedes-Benz werkt aan het veranderen van de constructie van zeer complexe componenten, zodat ze snel en eenvoudig in afzonderlijke delen kunnen worden gedemonteerd. Een veelbelovend Tomorrow XX-onderzoeksproject is een circulaire koplamp. De verschillende componenten, zoals de lens, de afdekking en het frame, de behuizing en de elektronica, zijn aan elkaar geschroefd in plaats van gelijmd (de huidige standaardmethode). Daardoor kunnen ze snel en eenvoudig worden gescheiden zonder schade. Dit betekent dat afzonderlijke componenten kunnen worden vervangen, waardoor een moderne koplamp voor het eerst kan worden gerepareerd. Na bijvoorbeeld steenslag hoeft niet de hele koplamp te worden vervangen, maar alleen de lens. Voor klanten zou dit reparaties in de toekomst efficiënter kunnen maken.De langere levensduur van de koplamp zou grondstoffen kunnen besparen en aanvullende CO2-uitstoot kunnen voorkomen. Een ander voordeel is dat de koplamp beter te recyclen is. Dit komt doordat de afzonderlijke modules elk uit slechts één materiaal bestaan, waardoor ze gemakkelijker te sorteren en zeer efficiënt te recyclen zijn. In de toekomst zou deze monomateriaal-constructie het mogelijk moeten maken om meer recyclaten te gebruiken en een groot deel daarvan uit oude koplampen te halen. Het aandeel secundaire materialen zou in vergelijking met de huidige koplampen bijna kunnen worden verdubbeld, terwijl de CO2-uitstoot bijna zou kunnen worden gehalveerd.
Een vergelijkbaar complex component is het binnenpaneel van het portier. Dit bestaat uit verschillende delen die met ultrasoon lassen aan elkaar zijn bevestigd. Mercedes-Benz heeft een nieuwe verbindingstechnologie ontwikkeld die het scheiden van de afzonderlijke materialen beter en gemakkelijker maakt. De aangepaste thermoplastische klinknagel is nu gemakkelijk los te maken, waardoor de afzonderlijke componenten sneller kunnen worden gescheiden zonder ze te beschadigen. Door de demontage op deze manier te optimaliseren, worden ook reparaties eenvoudiger en wordt de recyclebaarheid verbeterd. De nieuwe technologie zou in de toekomst een groot aantal thermoplastische verbindingen in het interieur kunnen vervangen.
Versneld gebruik van monomaterialen en recyclaten
Een moderne Mercedes-Benz bevat gemiddeld ongeveer 250 kg kunststof. Veel van deze componenten bestaan uit gemengde kunststoffen, die slechts in beperkte mate mechanisch kunnen worden gerecycled en daarom vaak thermisch worden gerecycled. Het is meestal niet mogelijk om ze terug te winnen voor gebruik in hoogwaardige producten. Het technologieprogramma Tomorrow XX richt zich op het versnellen van het gebruik van monomaterialen en het vervangen van primaire grondstoffen door secundaire materialen.Innovatieve PET-monosandwich halveert CO2-voetafdruk van portiervak
Voor een aantal interieurcomponenten heeft Mercedes-Benz een sandwichcomposietsysteem ontwikkeld dat uit slechts één kunststof bestaat: gerecycled PET. De basis is een schuimkern met een botachtige structuur. Dit vermindert het gewicht van bijvoorbeeld een portiervak met meer dan 40 procent in vergelijking met het vorige materiaalsysteem van primaire kunststof. De kwaliteit van het component blijft hetzelfde. De buitenste lagen bestaan uit een innovatief mengsel van PET-vezels, waardoor het composietsysteem de nodige stijfheid krijgt. De innovatieve PET-monosandwich combineert een lichtgewicht constructie, gerecyclede materialen en circulariteit met kosteneffectieve procestechnologie. In 2024 werd het bekroond met de internationaal gerenommeerde Materialica Award in de categorie ‘CO2-efficiëntie’ en het gaat binnenkort in serieproductie.Omdat PET zeer geschikt is voor recycling, biedt het een groot potentieel om primaire materialen in auto’s te vervangen. Mercedes-Benz past al jaren stoel- en wielkastbekleding van 100 procent gerecyclede PET-flessen toe. Op dit moment werkt de onderneming ook aan vloerbekleding en vloermatten die volledig zijn gemaakt van PET met een hoog gerecycled gehalte. Dit kan de CO2-voetafdruk van vloerbekleding en vloermatten met wel 75 procent verminderen.
Mercedes-Benz wil het gebruik van op de markt beschikbare pre- en post-consumer recyclaten (PCR) stimuleren. Zo heeft de nieuwe CLA een ruitensproeierreservoir dat voor 100 procent is gemaakt van gerecycled in plaats van primair polypropyleen. Onderdelen zoals de voor- en achterbumper zouden ook tot 25 procent PCR kunnen bevatten.
Nieuwe aanpak in de aluminiumproductie met tot 86 procent secundair materiaal
Aluminium speelt een centrale rol in de voertuigarchitectuur. De productie van dit materiaal is echter een van de meest energie-intensieve industrieën ter wereld. Om de uitstoot op de lange termijn significant te verminderen, werkt Mercedes-Benz samen met technologiepartners aan een meerfasige transformatie van de gehele waardeketen. De onderneming stimuleert het gebruik van intelligente oplossingen en technologieën door middel van meerjarige inkoopcontracten en nauwe samenwerking op het gebied van materiaalonderzoek en -ontwikkeling.Mercedes-Benz werkt samen met alle partners om de CO2-uitstoot verder te verminderen en maakt de overstap naar alternatieve energiebronnen onderdeel van zijn inkoopcriteria. 40 procent van het aluminium voor de nieuwe CLA wordt al geproduceerd in elektrolyse-installaties die gebruikmaken van hernieuwbare energie. Dit levert een vermindering op van circa 400 kg CO2 per auto in vergelijking met het vorige niet-elektrische model. Mercedes-Benz past al koolstofarm aluminium toe in de serieproductie. Dit aluminium is afkomstig van strategische partner Hydro en veroorzaakt 70 procent minder CO2-uitstoot dan het Europese gemiddelde. Tegen 2030 willen de partners de CO2-voetafdruk nog verder verminderen, namelijk met circa 90 procent. Daarnaast geeft Mercedes-Benz een belangrijke impuls aan de transformatie van de aluminiumproductie. In nauw overleg met zijn partners stimuleert de onderneming de introductie van innovatieve technologieën. Deze gaan in de toekomst de koolstofhoudende anodes vervangen die momenteel in het elektrolyseproces worden gebruikt en die een bron van emissies zijn.
Een andere hefboom is het gebruik van hoogwaardig gerecycled materiaal, waardoor er minder energie-intensief primair aluminium nodig is. Dit is een belangrijke factor in de circulaire economie voor materialen. Een veelbelovend voorbeeld is een aluminium zijwand die tot 86 procent post-consumer schroot bevat uit bijvoorbeeld oude velgen, raamkozijnen en sloopauto's. De materiaaleigenschappen en oppervlakteafwerking blijven hetzelfde.
Op weg naar bijna CO2-vrij staal
Naast aluminium is staal een materiaal waarvan de productie eveneens CO₂-intensief is. Daarom richt Mercedes-Benz zich op innovatieve technologieën en partnerships met toonaangevende staalfabrikanten. De focus ligt op processen die de uitstoot van broeikasgassen bijna volledig kunnen voorkomen. De kern van deze ontwikkeling is de vervanging van de klassieke hoogovenmethode door een combinatie van waterstofgebaseerde directe reductie, samen met een hoger schrootgehalte in de elektrische boogovens. Als dit proces volledig kan draaien op hernieuwbare energie, kan de CO₂-uitstoot tot een minimum worden beperkt, wat resulteert in vrijwel CO₂-neutraal staal. Mercedes-Benz heeft al contracten afgesloten met verschillende partners.Op weg hiernaartoe gebruikt Mercedes-Benz in de serieproductie al staalproducten die voor 100 procent uit schroot bestaan en in elektrische vlamboogovens worden vervaardigd. Dit vermindert de CO2-voetafdruk met meer dan 60 procent in vergelijking met de klassieke hoogovenmethode. Mercedes-Benz werkt consequent aan het verhogen van het schrootgehalte, zelfs voor complexere componenten.
Staal dat wordt gebruikt voor componenten die zichtbaar zijn voor klanten, moet aan de hoogste eisen op het gebied van oppervlakteafwerking voldoen. Momenteel wordt dit voornamelijk geproduceerd met 16 tot 25 procent pre-consumer schroot. Tests met materiaal dat voor een deel uit post-consumer schroot bestaat, leveren momenteel veelbelovende resultaten op. Dit speciaal verwerkte post-consumer schroot is uitsluitend afkomstig van sloopauto’s.
Urban mining maakt van de Mercedes-Benz van vandaag een waardevolle bron van materialen voor de Mercedes van morgen
Aan het einde van hun levensduur moeten restmaterialen geen probleem opleveren, maar juist een waardevolle grondstof zijn. Mercedes-Benz wil daarom sloopauto’s strategisch gebruiken als urban bron van grondstoffen. De onderneming wil waardeketens sluiten en secundaire grondstoffen terugwinnen voor gebruik in nieuwe modellen van Mercedes-Benz. Samen met zijn partner TSR Group GmbH & Co. KG is Mercedes-Benz in de zomer van 2025 een pilotproject voor urban mining gelanceerd. In het noordwesten van Duitsland wordt een innovatieve inzamelingslocatie voor sloopauto’s gestart. Het pilotproject levert belangrijke inzichten op voor de schaalvergroting en integratie van post-consumer materialen in toekomstige modellen. Het kan een significante bijdrage leveren aan het veiligstellen van gerecyclede grondstoffen voor herintegratie in de productcyclus.Binnen het Tomorrow XX-technologieprogramma werken Mercedes‑Benz en zijn partners actief aan een groot aantal nieuwe concepten. Samen streven ze ernaar om bestaande materialen te vervangen door post-consumer recyclaten uit sloopauto’s – en zo de eigen materiaalkringloop van de onderneming te sluiten.
Nieuw leven voor oude banden met een hoogwaardig lederalternatief en geluidsabsorberende materialen
Afgedankte banden hebben een groot potentieel. Ze worden eerst via een chemisch recyclingproces omgezet in pyrolyseolie, die kan worden gecombineerd met gecertificeerd biomethaan uit landbouwafval. Beide grondstoffen worden vervolgens volgens de massabalansmethode[1] tot kunststof verwerkt. Deze innovatieve gerecyclede kunststof heeft dezelfde eigenschappen als nieuwe kunststof gemaakt van fossiele grondstoffen. Daardoor is de kunststof geschikt als tijdelijke drop-in oplossing in de lopende serieproductie. Tegelijkertijd voldoet het materiaal aan de strenge kwaliteitseisen van Mercedes‑Benz, met name op het gebied van lakafwerking en botsveiligheid. Mercedes‑Benz heeft het eerste component van deze innovatieve gerecyclede kunststof, een uittrekbare portiergreep, al in verschillende modellen geïntroduceerd.Het kunststofrecyclaat op basis van oude banden kan met behulp van biotechnologie ook worden gebruikt om een hoogwaardig lederalternatief te produceren. In combinatie met biobased eiwitten ontstaat een innovatief materiaal dat qua samenstelling en structuur op echt leder lijkt. Het kan ook worden verwerkt met conventionele looiprocessen. Dit zorgt niet alleen voor een zeer hoogwaardige look & feel, maar ook voor uitstekende technische eigenschappen. De maximale treksterkte is twee keer zo groot als die van echt leder, het is extreem temperatuurbestendig en tegelijkertijd ademend, waterdicht en aanzienlijk lichter. In vergelijking met echt leder is de CO2-voetafdruk circa 40 procent lager. Bovendien kan het materiaal op basis van gerecyclede kunststof opnieuw worden gerecycled.
Naast chemische recycling kunnen gebruikte banden ook mechanisch worden gerecycled. Mercedes-Benz werkt aan de productie van absorbers uit versnipperde oude banden, waarbij de vezels onder andere kunnen worden gebruikt voor akoestische isolatie. Deze absorbers worden als trillingsdempers rechtstreeks op de bodemplaat gelast. Een klein aandeel BiCo-vezels (multicomponent polymeervezels) geeft het vezelcomposiet de nodige stabiliteit. De rubberdeeltjes uit de oude banden in de isolatiematten hebben geen negatieve effecten. Integendeel, ze verhogen juist het isolatievermogen.
Kleppenhuis en motorsteunen gemaakt van gerecyclede airbags
Airbags zijn gemaakt van glasvezelversterkt polyamide, dat gemakkelijk te recyclen is. Het technologieprogramma Tomorrow XX heeft al twee componenten geïdentificeerd en getest die kunnen worden gemaakt van gerecyclede airbags. Dit zijn onder meer motorsteunen en het geavanceerde kleppenhuis in het thermomanagementsysteem. Deze moeten bestand zijn tegen hoge drukken van 0,01 tot 5 bar en extreme temperaturen van -40 tot +130 °C. Dit laat zien hoe hoogwaardige materialen kunnen worden omgezet in nieuwe hightech auto-onderdelen.Bodemplaat gemaakt van gerecyclede gemengde kunststoffen uit sloopauto's
Een andere innovatieve oplossing is bodemplaat gemaakt van volledig gerecyclede kunststoffen uit sloopauto's. Deze gemengde kunststoffen zijn afkomstig van het zogeheten shredderresidu dat ontstaat bij de recycling van sloopauto’s. Het is een materiaalstroom die momenteel voornamelijk thermisch wordt gerecycled. Mercedes-Benz wil gerecycled materiaal terugbrengen in de materiaalkringloop als vervanging voor nieuwe kunststoffen. Dit zou de CO2-voetafdruk van de bodemplaat met wel 40 procent kunnen verminderen.Dit gerecyclede materiaal zou mogelijk kunnen worden gebruikt voor alle zwarte kunststofdelen die aan lage belastingen worden blootgesteld. Ook het gebruik van gerecyclede glasvezel wordt hier onderzocht. Met 100 procent post-consumer kunststofrecyclaat op basis van sloopauto’s belichaamt de innovatieve bodemplaat perfect het concept van de gesloten materiaalkringloop. Het product werd in 2025 bekroond met de prestigieuze Materialica Award in de categorie ‘Proces’ en staat op het punt om in serieproductie te gaan.
Gerecyclede remblokken zouden de CO2-uitstoot met wel 85 procent kunnen verminderen
Mercedes‑Benz heeft al vele jaren een eigen terugnamesysteem voor wrijvingscomponenten (MeRSy) en kan zo componenten uit het eigen netwerk recyclen. Mercedes‑Benz R&D heeft, als onderdeel van Tomorrow XX, in samenwerking met leveranciers een remblokconcept ontwikkeld. De nieuwe remblokken bevatten ongeveer 40 procent afval van oude remblokken. Met een CO2-besparing tot wel 85 procent is deze zeer complexe materiaalmix bijzonder interessant. Het component wordt gecombineerd met een achterplaat van CO₂-arm staal. Dit is slechts één voorbeeld van hoe Mercedes‑Benz de CO2-uitstoot voor afzonderlijke componenten vermindert door de optimalisatie van materiaalsamenstellingen.De CO₂-uitstoot in de waardeketen van accucellen met meer dan 70 procent verminderen en het aandeel recyclaten in de toeleveringsketen significant verhogen
De accu is het centrale component van een elektrische auto – en ook het component met de hoogste CO₂-voetafdruk. Mercedes-Benz streeft daarom naar een holistische, meerfasige transformatie om de toeleveringsketen van accucellen koolstofarm te maken. De eerste hefboom ligt bij de directe leveranciers die accucellen produceren. De door Mercedes-Benz gecontracteerde celproducenten hebben zich ertoe verbonden om groene stroom te gebruiken in hun fabrieken om energie-efficiënte processen en continue emissiereductie te realiseren. Mercedes-Benz werkt ook samen met gespecialiseerde partners om de productieprocessen van elektroden om te schakelen naar groene stroom en om innovatieve technologieën te integreren.Om de decarbonisatie van de celproductie actief te versnellen, past Mercedes-Benz ook andere specifieke maatregelen toe. Zo wordt er onderzoek gedaan naar een droge coating als toekomstgerichte technologie. Deze vervangt het energie-intensieve drogen met hete lucht en biedt een aanzienlijk potentieel voor CO2-reductie, vooral bij de productie van elektroden (met name kathodes). Deze celcomponenten zijn cruciaal voor de prestaties van de accu, maar ook voor de CO2-voetafdruk ervan. Bovendien maakt deze baanbrekende technologie het gebruik van milieubelastende additieven zoals NMP (N-methyl-2-pyrrolidon) volledig overbodig.
Een andere hefboom is het toenemende gebruik van secundaire (gerecyclede) kathode- en anodematerialen in de cellen. Mercedes-Benz werkt samen met zijn partners aan accucellen die zijn gemaakt met een maximaal gehalte aan gerecyclede materialen in hun anode- en kathodematerialen. Daarnaast test de onderneming een pilotinstallatie voor accurecycling in Kuppenheim, waarmee het nieuwe normen stelt voor duurzame oplossingen voor accurecycling. Het doel is om de volledige materiaalkringloop te sluiten en zo de toekomst van elektromobiliteit nog duurzamer te maken.
Om de uitstoot op accucelniveau te verminderen, ontwikkelt Mercedes-Benz ook concepten die de decarbonisatie en het gebruik van gerecyclede materialen in de behuizing en de celmodulecomponenten ondersteunen. Het innovatieve accusysteem van het nieuwe Mercedes-Benz MMA-platform bevat al aspecten van ‘Design for Circularity’. Het gebruik van recyclebare materialen met bestaande circulaire economieën – zoals staal – kan de CO2-voetafdruk aanzienlijk verkleinen. Om de recyclingefficiëntie te verbeteren, worden de componenten ontworpen volgens de ‘Design for Circularity’-aanpak. Dit betekent dat er geen composietcomponenten of permanente (niet-scheidbare) verbindingstechnieken worden gebruikt. De mogelijkheid om afzonderlijke onderdelen van een component te demonteren en te sorteren, kan de kwaliteit van de teruggewonnen materialen verbeteren.
Nieuwe manieren om biodiversiteit aan te pakken
Gesloten kringlopen en behoud van hulpbronnen kunnen ook bijdragen aan biodiversiteit, waterkwaliteit en bescherming van de mensenrechten in de toeleveringsketen. Mercedes-Benz heeft specifieke biodiversiteitsanalyses uitgevoerd op geselecteerde componenten zoals koplampen, vloermatten en portierpanelen. Het doel is om de impact van materiaalkeuze en de waardeketen op ecosystemen en natuurlijke hulpbronnen beter te begrijpen en te verminderen. Door meer gebruik te maken van secundaire materialen en materiaalkringlopen te sluiten, kunnen de risico's van milieuvervuiling en landgebruik worden verminderd – twee belangrijke hefbomen voor het bevorderen van biodiversiteit. De opgedane kennis wordt toegepast bij de ontwikkeling van duurzame voertuigconcepten en versterkt de pioniersgeest van Mercedes‑Benz op dit steeds belangrijker wordende gebied.Innovatieve selectie van primaire materialen en materiaalcombinaties
Mercedes‑Benz onderzoekt voortdurend nieuwe oplossingen om de CO2-voetafdruk te verkleinen en grondstoffen te besparen bij de selectie van primaire materialen en materiaalcombinaties. Een innovatieve materiaalcombinatie voor de steun die de middenconsole met de carrosserie verbindt, staat op het punt om in serieproductie te gaan. Het is een veeleisend component dat bestand moet zijn tegen hoge krachten (bijvoorbeeld bij een botsing van opzij). Bovendien moet het in een zeer beperkte ruimte passen. Het huidige component is een magnesiumspuitgietstuk. Dit lichte metaal biedt gewichtsvoordelen, maar heeft een hoge CO2-voetafdruk en is kostbaar.Mercedes-Benz R&D heeft als onderdeel van het Tomorrow XX-technologieprogramma een middenconsolesteun ontwikkeld van glasvezelversterkt polypropyleen met stalen inzetstukken. Deze materiaalcombinatie heeft zich al bewezen in componenten die minder belast worden. Uitgebreide computersimulaties hebben geholpen om de ideale mix te vinden die voldoet aan de technische eisen voor de steun. De nieuwe materiaalcombinatie heeft het potentieel om de CO2-voetafdruk van dit component met meer dan 90 procent te verminderen. Het verlaagt ook de materiaal- en productiekosten en biedt grondstofonafhankelijkheid in vergelijking met magnesium. De laatste tests voorafgaand aan de serieproductie zijn momenteel aan de gang.
Het Tomorrow XX-team heeft ook een nieuwe materiaalcombinatie gevonden voor de boven- en onderkant van het dashboard. In plaats van verschillende soorten kunststoffen kan het component volledig worden gemaakt van kunststoffen uit de polyolefinefamilie. Door de focus op één kunststoffamilie kan de hele structuur mechanisch worden gerecycled – zonder de afzonderlijke lagen te hoeven scheiden.
Het team heeft een vergelijkbare aanpak gekozen voor materiaalvervanging voor de bodembekleding aan de achterzijde. Het gebruik van geëxpandeerd polypropyleen (EPP) is in een eerder project ontwikkeld en gevalideerd. Deze innovatie maakt sindsdien deel uit van het portfolio en kan worden gebruikt in nieuwe voertuigprojecten. EPP is een veelgebruikt materiaal voor bijvoorbeeld fietshelmen en koelboxen. Het is aanzienlijk lichter dan het eerder gebruikte polypropyleen en vermindert het gewicht van het component met circa 50 procent. Dit betekent een halvering van de grondstoffen en een evenredige vermindering van de CO2-uitstoot tijdens de productie. Het lagere gewicht vermindert ook het energieverbruik gedurende de gehele gebruiksfase van de auto, wat de CO2-voetafdruk verder vermindert. EPP kan tot acht keer worden gerecycled. Het kan vervolgens worden toegevoegd aan het shredderresidu dat wordt gebruikt om claddings te maken.
De toekomst van fossielvrije kunststoffen: een portiermodule gemaakt van biobased materialen
De ontwikkeling van een innovatieve portiermodule is een goed voorbeeld van hoe fossiele grondstoffen in de toekomst kunnen worden vermeden. De carrosserie en de kabelbehuizing zijn gemaakt van biobased polypropyleen (PP) versterkt met gerecyclede glasvezel. Biobased PP wordt geproduceerd uit hernieuwbare grondstoffen zoals plantaardige oliën en gebruikte vetten. Daarnaast werkt de chemische industrie steeds meer aan nieuwe productiemethoden. Deze omvatten het vervangen van fossiele grondstoffen door groene methanol of groene waterstof. Biobased PP biedt vergelijkbare eigenschappen als petrochemisch PP, maar heeft een lagere CO2-voetafdruk. De geleiderails van de module zijn gemaakt van een aluminiumlegering met een hoog aandeel schroot, terwijl de schuifmechanismen zijn gemaakt van mechanisch gerecycled polyamide (PA). De katrollen zijn gemaakt van het hoogmoleculaire thermoplastische polyoxymethyleen, dat wordt geproduceerd uit opgeslagen CO2 met behulp van de massabalansmethode[2] (CO2-naar-kunststof). De CO2-voetafdruk van de innovatieve portiermodule is circa 30 procent lager dan die van het huidige component.Deze meerdelige module toont het belang aan van het vergelijken en evalueren van concurrerende duurzaamheidstechnologieën. Fossielvrije kunststoffen worden in de toekomst steeds belangrijker. Voor veel soorten kunststof is het al mogelijk om zonder fossiele grondstoffen te werken. Alternatieve bronnen zijn onder meer CO2, biomethaan of biomassa. De toeleveringsketen en economische haalbaarheid van deze alternatieven zijn echter in veel opzichten nog niet klaar voor grootschalige automotive productie. Om deze transformatie te stimuleren en het gebruik van hernieuwbare koolstofbronnen te versnellen, is Mercedes-Benz in 2025 als eerste autofabrikant toegetreden tot het Renewable Carbon Initiative (RCI). Het lidmaatschap ondersteunt specifiek de ontwikkeling en implementatie van nieuwe duurzame kunststofoplossingen, waaronder die voor componenten zoals de portiermodule.